綜合能耗更低鈦收率高于88%硫銨鈦聯(lián)產(chǎn)法鈦白粉工藝問世

 

　　孫鵬告訴記者，世界硫酸法鈦白粉產(chǎn)能最大、技術(shù)水平最先進(jìn)的Huntsman公司公開數(shù)據(jù)顯示，該公司噸鈦白粉綜合能耗折標(biāo)準(zhǔn)煤為1.6137噸。東佳集團(tuán)開發(fā)聯(lián)產(chǎn)法工藝技術(shù)生產(chǎn)噸鈦白粉的綜合能耗僅為1.1776噸標(biāo)準(zhǔn)煤，鈦收率≥88%；產(chǎn)生的濃度20%廢硫酸6噸，經(jīng)提取氧化鈧后，再用于生產(chǎn)硫酸銨和聚合硫酸鐵，部分還作為稀釋酸用于配酸；產(chǎn)生的酸性廢水50噸，全部治理達(dá)標(biāo)排放；需外排堆存的廢渣僅有0.45噸；產(chǎn)品為金紅石型高檔產(chǎn)品和全國唯一用于化纖的銳鈦型產(chǎn)品。

 

　　據(jù)東佳集團(tuán)總工程師李化全介紹，該技術(shù)一方面實(shí)現(xiàn)了硫黃制硫酸、鈦白粉、聚合硫酸鐵、氧化鈧、硫酸銨聯(lián)產(chǎn)的技術(shù)集成與耦合，

 

　　實(shí)現(xiàn)了硫酸生產(chǎn)的余熱發(fā)電和低溫余熱回收利用、利用鈦白副產(chǎn)的七水硫酸亞鐵和鈦白廢酸生產(chǎn)聚合硫酸鐵、利用廢酸生產(chǎn)硫酸銨等；另一方面實(shí)現(xiàn)了傳統(tǒng)硫酸法鈦白粉生產(chǎn)工藝的多項(xiàng)技術(shù)改造和創(chuàng)新，包括酸溶性鈦渣和鈦礦混用技術(shù)、連續(xù)酸解工藝技術(shù)、酸解殘?jiān)剡x鈦礦回用技術(shù)、鈦白廢酸綜合利用技術(shù)等。

 

　　李化全表示，較傳統(tǒng)的硫酸法鈦白生產(chǎn)工藝，新工藝降低了能源消耗和氣固排放量，廢棄物可充分利用并轉(zhuǎn)化為新產(chǎn)品，具有很好的應(yīng)用前景。

 

　　據(jù)記者了解，我國目前有70%以上的鈦白粉產(chǎn)能采用傳統(tǒng)硫酸法工藝。傳統(tǒng)硫酸法工藝生產(chǎn)每噸鈦白粉的綜合能耗約為2.19噸標(biāo)煤，鈦收率≤82%；約產(chǎn)生濃度20%廢硫酸8噸，大多數(shù)沒有得到回用；產(chǎn)生和排放酸性廢水超過100噸，往往不能全部中和治理達(dá)標(biāo)排放；產(chǎn)生廢渣8噸，需占地堆存；產(chǎn)品多為銳鈦型低檔產(chǎn)品。

 

　　鏈接

 

　　硫銨鈦聯(lián)產(chǎn)法鈦白粉清潔生產(chǎn)工藝技術(shù)已被列入石油和化工行業(yè)環(huán)境保護(hù)與清潔生產(chǎn)重點(diǎn)支撐技術(shù)。

 

　　山東東佳集團(tuán)以二氧化鈦為龍頭，形成了鈦白粉、硫酸、硫酸銨等多產(chǎn)品、多工藝的深度集成。該公司還與清華大學(xué)、哈爾濱工業(yè)大學(xué)、山東理工大學(xué)等多家高校建立了長期合作關(guān)系，并成為多所高校的企業(yè)科研基地。近幾年，該公司先后申報(bào)國家專利60余項(xiàng)，獲得授權(quán)近30項(xiàng)，完成了國家級科技成果鑒定2項(xiàng)，起草或參與制定了國家及行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)9項(xiàng)、企業(yè)及地方標(biāo)準(zhǔn)11項(xiàng)。（記者姜小毛）

 

　　轉(zhuǎn)自：中國化工報(bào)