在庫(kù)布齊沙漠邊緣，兗礦集團(tuán)在內(nèi)蒙古投資建設(shè)的第一個(gè)煤炭轉(zhuǎn)化甲醇項(xiàng)目——內(nèi)蒙古榮信化工公司，從一塊歷經(jīng)三次倒手的“燙手山芋”，逐漸成長(zhǎng)為內(nèi)蒙古自治區(qū)超大型煤氣化技術(shù)研究開(kāi)發(fā)中心、國(guó)家高新技術(shù)企業(yè)，承擔(dān)的兩項(xiàng)國(guó)家“863課題”分別獲得石油化工聯(lián)合會(huì)科技進(jìn)步一等獎(jiǎng)和國(guó)家科技進(jìn)步二等獎(jiǎng)。
怎么做到的？近日筆者一探究竟。
消除成本焦慮
實(shí)現(xiàn)質(zhì)量與效益平衡
2012年，兗礦集團(tuán)響應(yīng)國(guó)家西部大開(kāi)發(fā)戰(zhàn)略和山東省委、省政府“走出去”戰(zhàn)略部署，在內(nèi)蒙古投資建設(shè)煤炭轉(zhuǎn)化甲醇項(xiàng)目。
雖然當(dāng)?shù)孛禾抠Y源富集，榮信化工煤制甲醇項(xiàng)目批文也已下發(fā)多年，但項(xiàng)目開(kāi)發(fā)建設(shè)卻停滯不前，到了兗礦集團(tuán)手里時(shí)已是第三次倒手。
彼時(shí)在國(guó)內(nèi)已瀕臨產(chǎn)能過(guò)剩的行業(yè)如何再進(jìn)行建設(shè)？項(xiàng)目建成后如何能在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中生存下去？大家頭腦風(fēng)暴后，討論出的答案是：降低成本。相同質(zhì)量產(chǎn)品，單位制造成本越低，項(xiàng)目運(yùn)行優(yōu)勢(shì)就越大。
在技術(shù)路線上，榮信化工堅(jiān)持走科學(xué)、低耗之路。在空氣分離技術(shù)選型時(shí)，他們選擇了世界最先進(jìn)的低溫空分技術(shù)，蒸汽消耗為270噸/小時(shí)，而其他技術(shù)蒸汽消耗為380噸/小時(shí)；氣體凈化裝置采用“一步法”低溫甲醇洗技術(shù)；煤氣化裝置采用擁有兗礦集團(tuán)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的多噴嘴對(duì)置式水煤漿加壓氣化技術(shù)，單爐規(guī)模為世界最大，采用DCS集散控制系統(tǒng)和SIS安全儀表系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化生產(chǎn)。
在設(shè)備選型上，榮信化工堅(jiān)持走可靠、自主之路。設(shè)計(jì)階段，通過(guò)優(yōu)化總圖布置，減少投資956.7萬(wàn)元；合成壓縮機(jī)由進(jìn)口調(diào)整為國(guó)產(chǎn)，保證效率的同時(shí)，減少投資1305萬(wàn)元。施工階段，通過(guò)合理組織大型設(shè)備進(jìn)場(chǎng)時(shí)間，縮短大型吊車駐場(chǎng)時(shí)間，節(jié)約吊裝費(fèi)用1438萬(wàn)元。試車階段，通過(guò)優(yōu)化試車方案，縮短試車周期，節(jié)約聯(lián)合試運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用1588萬(wàn)元。
2014年7月，榮信化工打通流程，產(chǎn)出合格甲醇，在全國(guó)同類型化工企業(yè)中創(chuàng)出建設(shè)工期最短、節(jié)約投資最多、試車周期最短、連續(xù)運(yùn)行周期最長(zhǎng)等多項(xiàng)紀(jì)錄，實(shí)現(xiàn)當(dāng)年投產(chǎn)，當(dāng)年達(dá)產(chǎn)達(dá)效。
2015年至2017年，榮信化工分別實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)2.1億元、3.0億元和3.3億元，人均利潤(rùn)分別為36萬(wàn)元、51.7萬(wàn)元和56.8萬(wàn)元。
攻克創(chuàng)新難題
實(shí)現(xiàn)優(yōu)化與調(diào)整平衡
煤化工企業(yè)的龍頭技術(shù)和核心部位就是水煤漿氣化爐。之前世界上最大的氣化爐可實(shí)現(xiàn)日處理煤2000噸，但是要實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)運(yùn)行的規(guī)?；?、集約化生產(chǎn)，就必須在日處理煤技術(shù)和能力升級(jí)上實(shí)現(xiàn)新的突破。
榮信化工建設(shè)團(tuán)隊(duì)從國(guó)家“九五”期間的多噴嘴對(duì)置式水煤漿氣化爐及“十五”期間1000噸級(jí)多噴嘴對(duì)置式水煤漿氣化裝置研發(fā)與示范運(yùn)行中探尋秘訣，完成的3000噸級(jí)氣化裝置研發(fā)與工程示范得到了國(guó)家和行業(yè)的大力支持，并列入國(guó)家“863”計(jì)劃。
從各圖紙技術(shù)設(shè)計(jì)到具體施工，再通過(guò)對(duì)試運(yùn)行參數(shù)的優(yōu)化調(diào)整，最終，榮信化工的氣化爐設(shè)計(jì)的比氧耗、比煤耗與國(guó)際同類裝置比較，有效氣成分提高3.1個(gè)百分點(diǎn)，比氧耗降低11.4%，比煤耗降低2.1%，粗渣中碳含量降低10個(gè)百分點(diǎn)，細(xì)渣中碳含量降低12個(gè)百分點(diǎn)，技術(shù)指標(biāo)總體達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平。
解除環(huán)保壓力
實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)與生態(tài)平衡
煤化工產(chǎn)業(yè)需要煤，更離不開(kāi)水。榮信化工建設(shè)之初，當(dāng)?shù)卣鲑Y千萬(wàn)元建設(shè)了高濃鹽水晾曬池，但也僅僅做到了處理廢水，無(wú)法實(shí)現(xiàn)水資源的循環(huán)利用。
廢水如何循環(huán)利用？榮信化工從源頭開(kāi)始研究高濃鹽廢水綜合利用，污水站采用預(yù)處理＋改良SBR＋改良BAF處理工藝，中水站采用反滲透一級(jí)脫鹽處理技術(shù)。通過(guò)清污分流、分類收集、分級(jí)處理，廢水實(shí)現(xiàn)了資源化，系統(tǒng)水復(fù)用率達(dá)到95%，年減少外排水量120萬(wàn)立方米。
對(duì)于廢渣、余熱蒸汽的回收處理，榮信化工也下足了功夫：合成硫回收采用兩級(jí)克勞斯+尾氣吸收技術(shù)，將氣化煤炭中99.6%以上的硫轉(zhuǎn)化加工成高純度的固體工業(yè)硫磺；配備的兩套12兆瓦余熱回收發(fā)電機(jī)組，利用化工裝置副產(chǎn)的余熱蒸汽，每年可實(shí)現(xiàn)發(fā)電19200萬(wàn)千瓦時(shí)。
榮信化工積極與所在化工園區(qū)有關(guān)企業(yè)合作，富余氮?dú)饽陝?chuàng)效500余萬(wàn)元，富余蒸汽年創(chuàng)效約500萬(wàn)元，有償供應(yīng)馳放氣年創(chuàng)效1600萬(wàn)元。
如今，由一條綠色經(jīng)濟(jì)產(chǎn)業(yè)鏈培育出的高效清潔化工產(chǎn)業(yè)集群正在榮信化工迸發(fā)出勃勃生機(jī)。
轉(zhuǎn)自：化工資訊
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