12月3日，從貴州微化科技有限公司傳來喜訊。由該公司自主開發(fā)研制的“升華硫粉塵回收裝置”，已經(jīng)在中國石化集團南京化學(xué)工業(yè)有限公司一體化硫酸裝置成功實現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用，經(jīng)過半年來的多次反復(fù)技術(shù)整改和取樣分析，于今年10月30日通過業(yè)主方項目驗收，72小時試運行結(jié)果顯示，硫磺粉塵回收率達到90%以上。
據(jù)貴州微化公司技術(shù)總監(jiān)江平介紹，該技術(shù)裝置的成功投運在國內(nèi)尚屬首例，裝置的成套設(shè)備具有創(chuàng)新程度高、節(jié)能環(huán)保、硫磺粉塵回收率高、無需后續(xù)處理等特點。
據(jù)了解，目前，國內(nèi)大多數(shù)硫酸企業(yè)生產(chǎn)熔硫現(xiàn)場的快熔罐、儲存液硫儲罐、液硫地槽都設(shè)計有硫蒸汽排空管口，儲罐容器內(nèi)產(chǎn)生含有升華硫的硫蒸汽隨排空管蒸發(fā)附著于管口內(nèi)壁和形成升華硫（一種硫磺粉塵）粉塵自然排放于空氣中，長此以往，一方面會堵塞管道同時也腐蝕各容器的排氣口，導(dǎo)致現(xiàn)場設(shè)備維護周期短、維護成本高、安全隱患大、另一方面更嚴重的是通過排空管直接外排的升華硫粉塵對現(xiàn)場環(huán)境的污染。
江平告訴中國化工報記者，傳統(tǒng)技術(shù)的處理方法是用堿水清洗硫蒸汽中的升華硫粉塵，在用水清洗過程中還需投入堿或石灰粉，清洗后的升華硫粉塵還需要沉降、廢水需處理、還需對系統(tǒng)不定期的清理，小清理一般是半個班，每月還有定期的系統(tǒng)大清理，洗滌系統(tǒng)大清理需1個班。另外，每月還得消耗5噸燒堿，還要進行沉淀物自然干燥再回到硫磺中去，由于水分的增加同時增加了熔硫時蒸汽的消耗，而且排放的煙氣量大達不到脫白的目的，且加劇了熔硫設(shè)備的腐蝕，增加了后期的設(shè)備運行和維護費用。
江平表示，升華硫粉塵回收裝置告別了堿水清洗升華硫的傳統(tǒng)技術(shù)，改變大家對傳統(tǒng)觀念的認識，其最大的優(yōu)勢在于。設(shè)備緊湊、體積小、易安裝、無需動力驅(qū)動。運行及維護成本低，不僅解決了環(huán)境問題，同時回收的粉塵為企業(yè)增加了經(jīng)濟效益，年可為企業(yè)節(jié)省堿耗10多萬元，節(jié)省電費約70萬元。且無須后續(xù)再處理，大大的減少了設(shè)備投入成本及人工成本，同時，還降低了企業(yè)的安全、環(huán)保壓力，改善了生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境，員工的職業(yè)健康得到了明顯改善。
江平介紹說，升華硫粉塵回收裝置就經(jīng)濟價值而言，一套40-50萬噸/年硫酸裝置最少要配置二個地槽，二至三個3000——5000噸儲罐。以一個地槽排口為例，隨硫蒸汽排走的升華硫粉塵大約是0.5Kg/小時，這是通過取樣分析得出的數(shù)據(jù)，有的還接近或大于1Kg/小時。以0.5Kg/小時來計算全年累計無組織排放升華硫粉塵4380 Kg，也就是說用了升華硫粉塵回收裝置每年可減排升華硫粉塵4380 Kg.它不僅給企業(yè)節(jié)約了成本同時也給大氣減少4380 Kg不可熔解的顆粒物。
江平表示，升華硫粉塵回收裝置不僅解決了環(huán)境問題，減少單質(zhì)硫的對空排放，符合國家對環(huán)保的要求，同時從長期運行來看，無動力，安全系數(shù)高，還為企業(yè)節(jié)約了能源，回收了單質(zhì)硫，增加了經(jīng)濟效益，可謂一舉多得。
據(jù)不完全統(tǒng)計，目前我國硫磺制酸產(chǎn)能6000萬噸/年，產(chǎn)量接近5000萬噸。有成套硫磺制酸裝置400—500套，升華硫粉塵回收技術(shù)裝置的開發(fā)成功，對硫磺制酸節(jié)能環(huán)保意義重大，同時也具巨大的市場潛力。
江平告訴中國化工報記者，按照每個硫蒸汽排口按每小時約1kg的升華硫粉塵排放量，每個排口每年減少單質(zhì)硫向大氣排放7.9噸，每家企業(yè)平均按6排口計算，每家企業(yè)全年可減排47.4噸，若全國按400家企業(yè)來算，全年可減少單質(zhì)硫向大氣排放量約1.9萬噸，按500家企業(yè)來算，全年就可以減少單質(zhì)硫向大氣排放量約2.37萬噸。
轉(zhuǎn)自：中化新聞
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