始建于1950年的太原重型機械集團是新中國自行設計建造的第一座重型機械制造企業(yè)。近年來，工廠設備和工藝逐步更新?lián)Q代，多數(shù)生產已經(jīng)實現(xiàn)了高端化和智能化。
下料 切割 分揀 全程電腦控制
大部分重型裝備零件制造從一塊鋼板開始。剛剛送上切割臺的鋼板，首先要做的是，在每個被切割出來的零部件的位置上噴涂二維碼，作為這個零件唯一的身份標識，在后續(xù)生產中可以精準地判斷零件的位置。
鋼板的切割是利用等離子弧或激光的高溫將金屬熔化，再通過高速氣體把熔化的金屬吹走，全過程都是由電腦控制自動完成。
完成切割后，會有AI機器人通過3D視覺識別系統(tǒng)執(zhí)行分揀作業(yè)。1500公斤以內的零件可以實現(xiàn)毫米級分辨，并且在后續(xù)4000多個生產路徑中，準確為每一個鋼板零件選擇它的生產路徑。
不同外形尺寸的零件會由碼垛機器人分揀到對應的料筐里，通過AGV運輸小車，運送到指定的貨位。這些零部件在離開下料車間之后，還會進行智能焊接、涂裝等一系列工序，最終進入加工裝配聯(lián)合廠房進行總裝。
最多能裝240噸 車輪高過一層樓
國內首臺220噸級混合動力礦用卡車一次能裝載將近240噸貨物，再加上自重能夠達到400噸重左右。僅車輪的直徑就達到3.6米，比一層樓房都高。它采用了現(xiàn)在電動汽車上流行的“動能回收”裝置，每年可節(jié)約60萬元以上燃油費，減少200噸以上二氧化碳排放。
智能識別 計算磁力 機器人自動運鋼板
這臺智能物料搬運機器人將一塊鋼板通過電磁吸起來送到切割臺上，在吸起這塊鋼板之前，機器人已經(jīng)通過吸盤兩側的攝像頭識別了這塊鋼板的大小并且和電腦進行比對，確認了大小和重量之后，會匹配一個恰到好處的磁力把鋼板吸附起來。這個磁力必須要恰到好處，磁力小吸不起來，磁力大有可能會一次吸起兩塊鋼板，造成安全隱患。
極致排版 原料利用率最高達到95%
工作人員介紹，這里的每一塊鋼板在切割之前已經(jīng)由電腦進行了排版，把各種形狀的零件盡最大可能鋪滿鋼板。鋼板的套料圖幾乎全部占滿鋼板，一塊鋼板最多能排布300多個零部件，原料利用率最高能達到95%。
這個生產線上最小的零件重量達到8公斤，上面可以清晰地看到二維碼。在車間，不僅零部件上有二維碼，在廠區(qū)的地面上也密密麻麻貼著許多二維碼。這些二維碼是無人運輸小車識別路徑的專用二維碼。
特制無人運輸車 最大載重可達5噸
這樣的小車最大載重能達到5噸，相當于一臺小型貨車的載重量，充一次電可以24小時不停地運送零件。
制造業(yè)智能化改造 加快形成新質生產力
太重集團始建于1950年，是新中國自行設計建造的第一座重型機械制造企業(yè)。也正是得益于企業(yè)高端化和智能化的改造，加快形成新質生產力。山西正在通過提升重點產業(yè)鏈的核心競爭力，進一步釋放新質生產力潛能，推動高質量轉型發(fā)展。
轉自：央視網(wǎng)
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