高溫?zé)煔庥酂峄厥占夹g(shù)讓天空更藍(lán)

　　冶金、化工、建材等高能耗高排放工業(yè)中高溫?zé)煔庥酂崛绾翁幹?，是影響全球?jié)能減排的重要因素。目前我國工業(yè)煙氣余熱回收率僅為29％，比國際平均水平低15％—20％。在這差距之中，相關(guān)技術(shù)的缺乏成了“攔路虎”。

　　2016年以來，由重慶大學(xué)、北京科技大學(xué)、中國科學(xué)院過程工程研究所等十家科研院校和企業(yè)組成了“工業(yè)含塵廢氣余熱回收技術(shù)”項(xiàng)目組進(jìn)行攻關(guān)，通過技術(shù)創(chuàng)新，掌握了“工業(yè)含塵廢氣余熱回收技術(shù)”，在陶瓷膜過濾管上打破了國外的壟斷，部分技術(shù)實(shí)現(xiàn)國內(nèi)外首創(chuàng)，這讓我國工業(yè)高溫含塵煙氣凈化的應(yīng)用成為可能。

　　高溫?zé)煔庥酂峄厥帐羌夹g(shù)難題

　　據(jù)統(tǒng)計，冶金，建材，化工三者能耗站全球總能耗的70％，其中煙氣余熱占總余能的35％。

　　要回收工業(yè)高溫工業(yè)煙氣余熱并不容易。“高溫工業(yè)煙氣溫度高達(dá)800℃—1200℃，具有成分復(fù)雜、含塵量高、腐蝕性強(qiáng)、工況變化大等特點(diǎn)。”重慶大學(xué)能源與動力工程學(xué)院院長、低品位能源利用技術(shù)及系統(tǒng)教育部重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室主任、項(xiàng)目負(fù)責(zé)人廖強(qiáng)教授說，這些煙氣中存在非凝結(jié)性和易凝結(jié)性成分，使得煙氣余熱回收和凈化裝置存在濾料堵塞、再生困難、換熱面積灰、磨損、腐蝕及余熱回收和凈化效率低等瓶頸問題，這在國內(nèi)外都是一個技術(shù)難題。

　　在國外該技術(shù)屬于高端技術(shù)，主要用于清潔能源領(lǐng)域。而引進(jìn)到國內(nèi)，不僅價格昂貴，而且存在禁運(yùn)的風(fēng)險。

　　技術(shù)攻關(guān)突破難點(diǎn)打破國外壟斷

　　為此，“工業(yè)含塵廢氣余熱回收技術(shù)”項(xiàng)目組對此進(jìn)行了科研攻關(guān)。

　　“我們根據(jù)煙氣性質(zhì)進(jìn)行分類，分為含凝結(jié)性塵粒煙氣，高溫高含塵煙氣，含低濃度亞微米級塵粒煙氣三種。”廖強(qiáng)介紹，研究團(tuán)隊(duì)再分別針對三種煙氣不同的特點(diǎn)分別采用陶瓷球移動床過濾技術(shù)、蜂巢體和三維肋管技術(shù)以及陶瓷濾膜技術(shù)對煙氣進(jìn)行凈化和余熱回收。同時也可以將三種技術(shù)有機(jī)結(jié)合，應(yīng)對不同工業(yè)復(fù)雜背景條件下高溫含塵煙氣的凈化及余熱回收問題。

　　其中，采用陶瓷球移動床過濾技術(shù)處理含凝結(jié)性塵粒的高溫?zé)煔?，及采用蜂巢體和三維肋管相結(jié)合的換熱與凈化一體化技術(shù)處理高溫高含塵（塵粒濃度>2000mg/Nm3）屬于國內(nèi)外首創(chuàng)。

　　同時，低濃度亞微米塵煙氣的凈化與回收難度也非常大。因?yàn)闊煔庵泻芏嗔叫∮?微米，分離難，活性高，高溫條件下容易附著，要把它在高溫中分離出去猶如“火中取碳”。

　　“國際上采用的方式是陶瓷膜過濾管，不過國內(nèi)陶瓷膜過濾管生產(chǎn)工藝基礎(chǔ)薄弱，生產(chǎn)成本高、壽命短，導(dǎo)致運(yùn)行成本高昂，難以推廣；穩(wěn)定性和循環(huán)再生水平達(dá)不到產(chǎn)業(yè)化需求，特別是氧化氣氛的最高使用溫度只有700℃左右，制約了其應(yīng)用范圍。”廖強(qiáng)說，他們通過反復(fù)試驗(yàn)，最終研發(fā)出多孔陶瓷膜過濾管，能夠承受1000℃以上溫度，超過了國外碳化硅陶瓷膜過濾罐耐高溫最多750℃的水平，而售價僅為國外的1/6。

　　同時，他們還開發(fā)了高溫?zé)焿m粒子高壓預(yù)荷電陶瓷膜除塵凈化技術(shù)?？梢蕴岣吆瑝m氣體的除塵效率，顯著降低陶瓷膜過濾管的阻力，大大延長再生周期和陶瓷膜過濾管的使用壽命。

　　“這一難點(diǎn)的突破及推廣應(yīng)用將顯著減少污染物的排放。”廖強(qiáng)解釋，陶瓷膜過濾管凈化后的煙氣是超低排放，一般小于5mg/m3，大大低于國家標(biāo)準(zhǔn)，可大幅度減少工業(yè)PM2.5的一次排放，降低工業(yè)對環(huán)境的壓力。

　　余熱回收率可達(dá)7成 產(chǎn)業(yè)推廣潛力大

　　該項(xiàng)目已設(shè)計建成了世界首套高溫高含塵煙氣凈化和換熱一體化綜合試驗(yàn)平臺，中試結(jié)果顯示，該裝置能夠?qū)崿F(xiàn)余熱回收率70％以上，凈化效率99％以上。

　　目前，該項(xiàng)目共申請專利32項(xiàng)，國際專利2項(xiàng)，項(xiàng)目組與重慶商順換熱設(shè)備有限公司、山東京博石化等11家公司進(jìn)行技術(shù)合作，相關(guān)技術(shù)已經(jīng)在溢達(dá)自備電廠、大唐貴州發(fā)耳發(fā)電有限公司、重慶松藻電力有限公司等地方投用。

　　“使用這種高效的換熱設(shè)備，可以把煙氣中的熱量進(jìn)行深度回收，以降低能源消耗。”廖強(qiáng)教授介紹，回收的能源可用于發(fā)電、預(yù)熱燃燒用的燃?xì)饣蚩諝狻⑷∨?、原材料的干燥等。也可用于鋼廠自用熱蒸汽、熱水或接入市政供熱管網(wǎng)。若推廣實(shí)施本項(xiàng)目各類煙氣凈化與余熱回收技術(shù)，預(yù)期可以達(dá)到70％的余熱回收效率，效益顯著。

　　下一步，項(xiàng)目組將進(jìn)行裝置的大型化技術(shù)研究，可靠性評估以及陶瓷膜過濾管的再生延壽技術(shù)研究，同時在冶金、建材、化工等行業(yè)進(jìn)行推廣。（雍黎）

　　轉(zhuǎn)自：科技日報

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