我國有機硅行業(yè)依靠自主創(chuàng)新發(fā)展壯大 產能穩(wěn)居全球第一

　　68年來，在幾代人的拼搏努力下，有機硅行業(yè)成為國內化工行業(yè)中為數(shù)不多的真正依靠自主創(chuàng)新發(fā)展起來的、擁有自主知識產權的行業(yè)，無論是在技術上、還是在規(guī)模上都取得了令人矚目的成就，成為世界有機硅行業(yè)中一支不可忽視的重要力量。

　　我國的有機硅行業(yè)研究和工業(yè)化源于20世紀50年代初。1951年，重工業(yè)部北京化工實驗所以楊冬麟為首的科研人員用格氏法合成有機硅單體并試制硅樹脂，開創(chuàng)了我國有機硅工業(yè)及應用研究的先河。

　　1957年，沈陽化工研究院建成有機硅中間試驗車間，開展了直接法攪拌床合成甲基氯硅烷和格氏法合成苯基氯硅烷的試驗，并試制出有機硅聚合物。

　　1958年在當時的國家科委和化工部召開的現(xiàn)場會上向全國相關單位提供了車間的全套技術資料和圖紙進行推廣。至此，我國有機硅開始了第一輪工業(yè)化進程。同年，上海樹脂廠建成直接法合成甲基氯硅烷的生產裝置，并先后生產出硅樹脂、硅油、硅橡膠產品。

　　但一直到上世紀70年代末，我國有機硅工業(yè)都一直處于起步期。聚合物的生產能力也只有幾十噸到百噸級水平，有機硅產品價格昂貴，主要為軍工配套或用于一些特殊行業(yè)。改革開放政策的實施，使世界制造業(yè)向我國大量轉移，推動了有機硅產品在我國的廣泛應用，給有機硅材料產業(yè)帶來了發(fā)展的春天。

　　上世紀80年代，江西星火化工廠、上海樹脂廠、濟南石化四廠、蚌埠有機硅廠、浙江開化有機硅廠、吉化公司電石廠和四川天然氣等16家單位先后建成甲基單體的生產裝置，總產能約1.2萬噸/年。但我國甲基單體的供應仍嚴重不足。

　　在過去的十多年里，其他行業(yè)紛紛引進技術，建立合資或外商獨資企業(yè)；而有機硅行業(yè)卻幾乎沒有任何動作。外國公司企圖壟斷和操控我國的有機硅市場，不但對甲基單體生產技術絕不轉讓，也不在我國建廠，甚至連后加工產品也鮮有合資企業(yè)。在這種情況下，國內企業(yè)埋頭鉆研，在技術上取得了突破。1998年，藍星星火化工廠萬噸級甲基單體生產裝置正常運行，我國有機硅工業(yè)從此進入了快速發(fā)展階段。

　　在市場經濟環(huán)境下，一些甲基單體生產企業(yè)因技術落后或產業(yè)結構調整退出了該領域；而星火化工廠、新安化工集團公司和吉林石化公司等骨干企業(yè)則加快了發(fā)展步伐，一些有機硅下游產品的生產企業(yè)和相關行業(yè)的企業(yè)也加入到甲基單體生產裝置的建設行列中。

　　進入新世紀，世界有機硅單體生產加快向中國轉移。2004年，美國道康寧公司與德國瓦克公司合資在中國建廠，在江蘇張家港市投資建設19萬噸/年硅氧烷項目；中國藍星集團在2006年收購了法國羅地亞公司有機硅業(yè)務，一躍成為了全球第四大有機硅生產公司；2007年，浙江新安集團與美國邁圖高新材料集團簽訂合資協(xié)議，在浙江建德合作建設10萬噸/年有機硅單體項目。至此，全球五大有機硅單體生產商中，有四家實現(xiàn)了“中國制造”。

　　在生產規(guī)模不斷擴大的同時，我國有機硅生產技術水平也有了大幅提高。2006年，熱硫化硅橡膠和室溫硫化硅橡膠的年實際產量都已分別超過了10萬噸，完全打破了國外產品占據國內大部分市場的局面，在高溫膠和室溫膠方面還實現(xiàn)了技術及產品大批量出口。到2017年底，我國甲基單體產能達到270萬噸。

　　為追求高質量發(fā)展，2018年我國的有機硅產業(yè)沒有新建產能投產，現(xiàn)有企業(yè)通過技改、脫瓶頸等措施，全國產能提升至300萬噸/年，位居全球第一，我國成為名副其實的有機硅生產大國。（方君基）

　　轉自：中國化工報
 

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