中國(guó)模具產(chǎn)業(yè)步入國(guó)際市場(chǎng)與發(fā)達(dá)國(guó)家挑戰(zhàn)

　　中國(guó)經(jīng)濟(jì)的不斷增長(zhǎng)加快了中國(guó)汽車制造業(yè)的發(fā)展，據(jù)中國(guó)汽車工業(yè)協(xié)會(huì)公布的數(shù)據(jù)顯示，2007年我國(guó)汽車產(chǎn)銷量雙雙超過(guò)880萬(wàn)輛，同比增長(zhǎng)高達(dá)22.02%，中國(guó)成為僅次于美國(guó)的第二大汽車消費(fèi)國(guó)，預(yù)計(jì)2015年汽車銷量可達(dá)1500萬(wàn)輛。

　　汽車工業(yè)的快速發(fā)展，給中國(guó)模具產(chǎn)業(yè)帶來(lái)了發(fā)展良河南紅星機(jī)械機(jī)。我國(guó)制造的汽車覆蓋件模具、儀表盤模具、保險(xiǎn)杠模具以及汽車電子模具等各類汽車模具在汽車零部件生產(chǎn)中得到越來(lái)越廣泛的應(yīng)用。同時(shí)，隨著汽車產(chǎn)業(yè)的快速發(fā)展，汽鄭州選礦設(shè)備車模具和焊接夾具逐漸進(jìn)行了有效的結(jié)合與匹配，汽車車身模夾一體化趨勢(shì)增強(qiáng)，這樣能夠減少匹配周期，降低用戶成本。

　　十年前中國(guó)汽車模具主要是以一汽、二汽、天汽、南汽、成飛以及我國(guó)臺(tái)灣的模具團(tuán)隊(duì)為行業(yè)的標(biāo)志性企業(yè)，今天汽車模具企業(yè)已發(fā)展到數(shù)十家，一批快速崛起的民水泥磨生產(chǎn)廠家營(yíng)企業(yè)已經(jīng)具備相當(dāng)?shù)囊?guī)模。無(wú)論是技術(shù)上，還是產(chǎn)能上這些企業(yè)都大大超過(guò)了當(dāng)年的標(biāo)志性企業(yè)。

　　從汽車沖壓模具在全國(guó)的分布狀況可以看出，中國(guó)球磨機(jī)廠的汽車模具已從過(guò)去的星星之火發(fā)展到當(dāng)今的遍布全國(guó)。近三年，在中國(guó)上市的幾十款自主品牌及合資品牌的汽車所需的模破碎機(jī)價(jià)格具、夾具裝備，一半以上是由中國(guó)模具企業(yè)開(kāi)發(fā)制造的，其中不少轎車OEM（原始設(shè)備制造商）廠家已經(jīng)把B級(jí)轎車最復(fù)雜的整車模具交給了中國(guó)模具企業(yè)來(lái)生產(chǎn)。

　　目前，具有一定規(guī)模的國(guó)內(nèi)汽車車身模具制造企業(yè)有100多家，其中產(chǎn)值超過(guò)1億元的就有二十家。大型數(shù)控機(jī)床數(shù)量超過(guò)800臺(tái)，已接近或超過(guò)德國(guó)、美國(guó)、日本。

　　2002年前，國(guó)內(nèi)模具企業(yè)主要生產(chǎn)卡車和廂式車模具，轎車模具只處在生產(chǎn)結(jié)構(gòu)件模具的水平；焊夾企業(yè)的生產(chǎn)能力也僅限于生產(chǎn)內(nèi)部件的分焊夾具和部件總成夾具。2003～2007年，國(guó)內(nèi)模具企業(yè)逐步開(kāi)始生產(chǎn)整車白車身模具，焊裝企業(yè)也具備了從底盤總成四門、側(cè)圍總成到白車身主焊線的生產(chǎn)能力，并且在主要技術(shù)上已接近國(guó)際先進(jìn)水平。

　　國(guó)內(nèi)很多企業(yè)實(shí)現(xiàn)了沖模實(shí)型鑄造泡沫模型的顎式破碎機(jī)生產(chǎn)廠家三維實(shí)體加工，模型工的主要工作就是在微機(jī)室里編制加工程序。這樣極大地提高了模型質(zhì)量，提高了效率，縮短了制造周期。近年來(lái)，隨著高速多功能數(shù)控機(jī)床、高強(qiáng)度刀具等先進(jìn)加工手段的不斷引進(jìn)，在無(wú)人高速加工、模具型面精細(xì)加工、五軸聯(lián)動(dòng)加工、計(jì)算機(jī)虛擬加工等技術(shù)應(yīng)用領(lǐng)域取得了快速發(fā)展。模擬仿真、虛擬現(xiàn)實(shí)等先進(jìn)技術(shù)已開(kāi)始在模夾開(kāi)發(fā)的前期得到了應(yīng)用。

　　由于產(chǎn)業(yè)的高速發(fā)展，中國(guó)模具行業(yè)的技術(shù)及管理的提升也進(jìn)入了快車道，并已具備向發(fā)達(dá)國(guó)家模具制造業(yè)挑戰(zhàn)的能力。五年前中國(guó)進(jìn)出口模具價(jià)值數(shù)額為5.8∶1，而2007年進(jìn)出口的比值為1.45∶1，模具出口額超過(guò)了14億美元，它標(biāo)志著中國(guó)模具產(chǎn)業(yè)以規(guī)模化進(jìn)入國(guó)際市場(chǎng)的時(shí)代已經(jīng)到來(lái)。　　

　　日本豐田、德國(guó)大眾等國(guó)際領(lǐng)先的汽車生產(chǎn)廠，都有專門的沖壓、焊裝、總裝、涂裝工藝人員。他們與研發(fā)中心的車身設(shè)計(jì)人員共同進(jìn)行產(chǎn)品的工藝性分析。

　　從車體設(shè)計(jì)到工裝制造都遵循著統(tǒng)一的原則，其一體化程度非常高，十分有利于對(duì)車身質(zhì)量、成本、周期的全面控制。中國(guó)的模具、焊夾行業(yè)大多都是各自為戰(zhàn)，模具制造廠、焊夾制造廠之間難以溝通，許多問(wèn)題都滯留到汽車廠家的生產(chǎn)準(zhǔn)備階段，嚴(yán)重制約了白車身的產(chǎn)品質(zhì)量與產(chǎn)出周期。

　　由于受模具材料及模具特殊結(jié)構(gòu)的限制，目前國(guó)內(nèi)汽車車身模具的沖壓工藝水平與國(guó)外同行業(yè)仍有一定的差距。這主要表現(xiàn)在工藝設(shè)計(jì)人員的經(jīng)驗(yàn)和經(jīng)歷方面，國(guó)內(nèi)工藝設(shè)計(jì)人員所接觸的車型種類和國(guó)外工藝設(shè)計(jì)人員相比相差太多，導(dǎo)致工藝設(shè)計(jì)思想受到一些約束。

　　國(guó)外沖壓工藝螺旋洗砂機(jī)設(shè)計(jì)是一個(gè)專業(yè)性很強(qiáng)的崗位，分工明確，需要通過(guò)團(tuán)隊(duì)合作來(lái)完成這個(gè)復(fù)雜的設(shè)計(jì)過(guò)程洗砂機(jī)，一般包括產(chǎn)品前期工藝性分析、工藝方案預(yù)測(cè)、模型構(gòu)建、工藝的可行性分析、模型的反復(fù)優(yōu)化等設(shè)計(jì)過(guò)程。

　　以轎車整體側(cè)圍為例，普通的側(cè)圍模具一般為5～6道工序。四年前，日本豐田把側(cè)圍從5道工序變成4道工序，并在模具開(kāi)發(fā)和產(chǎn)品開(kāi)發(fā)方面加大力度，在行業(yè)中實(shí)現(xiàn)了大的跨越。目前的研究方向是通過(guò)3道工序完成整體側(cè)圍的沖壓工藝鄂式破碎機(jī)生產(chǎn)廠家，這不僅僅需要沖壓工藝方面提升，更需要同步工程的協(xié)同研發(fā)，在設(shè)計(jì)轎車整體側(cè)圍這一產(chǎn)品時(shí)，要充分考慮到?jīng)_壓工藝的可行性。

　　國(guó)際上一些先進(jìn)企業(yè)具有較高水平的焊裝開(kāi)發(fā)能力，并形成了以少數(shù)具有先進(jìn)的整車焊裝工藝平臺(tái)的企業(yè)為核心、眾多專業(yè)化程度較高的中小型焊裝企業(yè)為協(xié)作網(wǎng)的格局。國(guó)外如日本豐田、德國(guó)大眾、法國(guó)標(biāo)致、美國(guó)通用等各大汽車公司應(yīng)用三維的數(shù)字化工藝規(guī)劃與仿真軟件已有近十年的歷史。國(guó)內(nèi)對(duì)于產(chǎn)量大、自動(dòng)化程度高的焊裝線工藝規(guī)劃缺乏統(tǒng)一的數(shù)字化信息管理手段，還沒(méi)有形成這類高自動(dòng)化焊裝線的規(guī)劃能力。

　　中國(guó)汽車白車身制造業(yè)的裝備目前無(wú)論在數(shù)量上還是先進(jìn)性上都已接近世界領(lǐng)先水平。據(jù)不完全統(tǒng)鄂式破碎機(jī)廠家計(jì)，僅以汽車模具行業(yè)為例，國(guó)內(nèi)大型數(shù)控機(jī)床擁有量已突破800臺(tái)，但由于我們起步較晚、積累不足，制造技術(shù)水圓錐式破碎機(jī)平與國(guó)際先進(jìn)水平仍有較大差距。要使我國(guó)由模具大國(guó)，變成模具強(qiáng)國(guó)，行業(yè)需要做出堅(jiān)韌不拔的努力。

　　我國(guó)汽車模具行業(yè)配套落后，材料種類、材質(zhì)性能不穩(wěn)定。這些問(wèn)題包括：標(biāo)準(zhǔn)件的品種、質(zhì)量不高；制造工藝水平的差距導(dǎo)致加工成本高于國(guó)外廠商；感應(yīng)淬火/激光淬火/氮化/鈦化等邊緣技術(shù)有待發(fā)展；調(diào)試后數(shù)據(jù)反饋與沖壓工藝經(jīng)驗(yàn)積累不足，缺乏有效的措施將鉗工的調(diào)試修整過(guò)程融入設(shè)計(jì)前期；缺少系統(tǒng)的管理程序和逐步升級(jí)的能力。

　　兩次石油危機(jī)促進(jìn)了汽車第一次輕量化；保護(hù)地球環(huán)境，促進(jìn)了汽車第二次輕量化。實(shí)現(xiàn)汽車輕量化、滿足汽車安全性法規(guī)的要求促進(jìn)了高強(qiáng)度鋼的應(yīng)用。日本、歐洲汽車廠家高強(qiáng)度鋼板應(yīng)用時(shí)間久遠(yuǎn)，范圍十分廣泛。材料顯示，日本某汽車公司在1980年高強(qiáng)度鋼應(yīng)用比例為15%，1990年超過(guò)30%，2000年已達(dá)到50%。國(guó)內(nèi)汽車零件高強(qiáng)度鋼板應(yīng)用僅限于結(jié)構(gòu)件與梁類件，材料抗拉強(qiáng)度多在500MPa以下，新開(kāi)發(fā)車型沖壓件最高達(dá)到980MPa，如何迅速積累制造高強(qiáng)度鋼板沖壓件技術(shù)，是我們亟待解決的問(wèn)題。

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