C919國產(chǎn)大型客機是我國大飛機重大專項重點型號之一，是具有自主知識產(chǎn)權(quán)的中短程商用干線飛機。5日下午，伴隨著飛機發(fā)動機的轟鳴和人們的歡呼，它終于不負期望“破繭化蝶”，在上海浦東一飛沖天并平安降落。
從機體結(jié)構(gòu)件到機載系統(tǒng)設備，從機頭試驗到機尾復合材料應用……十年磨一劍的“大塊頭”C919不僅有38.9米的機身長度和35.8米的翼展，更有反推裝置設計、主動控制技術(shù)等102項關(guān)鍵技術(shù)突破，彰顯了我國航空工業(yè)的整體科技實力和“中國智慧”。
關(guān)鍵技術(shù)取得重大突破 我國民機創(chuàng)新體系基本建成
C919大型客機機翼顫振計算分析、全機精細化有限元模型分析、反推裝置設計、主動控制技術(shù)……在C919研制過程中共建成全機對接裝配、水平尾翼裝配、中央翼裝配、中機身裝配和總裝移動5條先進生產(chǎn)線，實現(xiàn)飛機的自動化裝配、集成化測試、信息化集成和精益化管理，一系列關(guān)鍵技術(shù)取得重大突破。
記者從科技部了解到，在C919研制過程中，一個“以中國商飛公司為主體，市場為導向，產(chǎn)學研用相結(jié)合”的大型客機技術(shù)創(chuàng)新體系逐步形成，吸引和帶動了36所高等院校參與大型客機項目研制，與10所高校簽訂戰(zhàn)略合作協(xié)議，共同開展民機技術(shù)研究。至此，我國基本建成“以中國商飛公司為核心，聯(lián)合航空工業(yè)，輻射全國，面向全球”的民機產(chǎn)業(yè)體系，引領(lǐng)帶動國內(nèi)22個省市、200多家企業(yè)共同推進大型客機研制。
同時，我國民用飛機科研平臺基地建設初具規(guī)模。C919研制期間，我國還建成了民用飛機模擬飛行國家重點實驗、國家商用飛機制造工程技術(shù)研究中心、民機先進結(jié)構(gòu)與材料工藝實驗室等一批國家、省市級重點實驗室和工程中心；建成了C919鐵鳥飛行試驗臺、綜合航電試驗室、全球快速響應中心、民用飛機數(shù)字仿真試驗室等專業(yè)試驗機構(gòu)，基本形成飛機級、系統(tǒng)級、部件級等相關(guān)試驗驗證能力，為我國大型客機研制提供了強有力的支撐。
C919當下所取得的進步，對于中國航空產(chǎn)業(yè)而言是一劑強心針，對航空產(chǎn)業(yè)發(fā)展具有重要意義。中航成飛民機公司副總工程師唐建中認為，在過去，制造飛機所需的大部分材料、裝備設備、工具都需要進口。隨著國產(chǎn)飛機走向商用，將極大地刺激這些材料、裝備設備、工具的國產(chǎn)化，帶動相關(guān)產(chǎn)業(yè)的發(fā)展。
這家公司承擔了C919九成以上的機體結(jié)構(gòu)工作量
自C919項目啟動以來，中國航空工業(yè)集團公司（航空工業(yè)）作為主供應商，與主制造商中國商用飛機有限公司大力協(xié)同，積極參與C919的研制生產(chǎn)工作。
在項目研制中，航空工業(yè)承擔了2項重大試驗試飛任務——C919靜力試驗和試飛試驗、8大部分機體結(jié)構(gòu)的制造任務，占整個機體結(jié)構(gòu)工作量的90%以上；在機載系統(tǒng)方面，涉及26個機載系統(tǒng)的研制，合作研制了10個主要系統(tǒng)，參與研制7個系統(tǒng)，自主研制了9個系統(tǒng)設備；同時還承擔了大部分機體結(jié)構(gòu)試驗和其他相關(guān)試驗工作，航空工業(yè)下屬30多家單位數(shù)萬名人員參與了研制工作。
航空工業(yè)所屬成飛民機、中航飛機西安飛機分公司、沈飛民機、洪都商飛、哈飛、昌飛、特種所等多家單位分別承擔了C919飛機的機頭、機身、機翼、翼身整流罩、吊掛等絕大部分機體結(jié)構(gòu)件的研制工作。
據(jù)航空工業(yè)有關(guān)負責人介紹，在C919研制過程中，航空工業(yè)首次將第三代鋁鋰合金新材料應用于機身、機翼，在C919前機身、中后機身中，鋁鋰合金用量占62%以上，達到國際先進水平。同時還首次在國內(nèi)商用飛機上采用自主研發(fā)的全復合材料設計制造的主承力結(jié)構(gòu)部段，機體結(jié)構(gòu)向整體化、輕量化發(fā)展，達到國際同類飛機先進水平。
從機頭到機尾、從航空到航天：C919科技成色十足
機頭是C919安裝“大腦”的關(guān)鍵部位，不僅是整架飛機的“顏值擔當”，還承擔著安全引航的重責。在鳥撞實驗中，1.8公斤活雞做成“鳥彈”，通過炮管以180米／秒的速度，分別撞擊C919的風擋玻璃，駕駛艙頂部，駕駛艙左、右側(cè)壁板等，均高標準通過了測試。
據(jù)了解，從設計開始C919機頭就直接在電腦上以三維模型進行設計，更加直觀、準確。駕駛艙采用寬視窗設計，相比空客Ａ320、波音737客機的6塊風擋玻璃，C919機頭采用四塊大型風擋玻璃，面積近4平方米，為機組提供了非常寬廣的視野，流線型的設計使得飛行阻力更小。
航空工業(yè)成飛民機方面表示，在制造標準上，C919“機頭”已經(jīng)達到甚至超過了波音、空客的相關(guān)標準，首飛可驗證這凝聚中國人智慧的成果。根據(jù)首飛及后續(xù)試驗，成飛民機將對飛機機頭做進一步的改進。
后機身后段是全機復合材料應用占比最大的部段之一，平均比例達到60%，包含37個復合材料零件、335項金屬件、379項配套材料和13000多個緊固件，任務量極其巨大。
中國航天科工集團公司三院306所航天海鷹特種材料有限公司作為航天企業(yè)的代表參與了C919項目，原本預計八個多月的生產(chǎn)時間在海鷹特材公司接手時只剩下了三個月左右。時間緊、任務重、技術(shù)難、人員少，這又是一個幾乎不可能完成的任務。
在這關(guān)鍵一戰(zhàn)中，海鷹特材團隊成員展現(xiàn)了航天人特有的韌性與拼勁。他們放棄一切節(jié)假日，平均每天工作15到20個小時，有些崗位還需要大家輪流值班，保證機器24小時運轉(zhuǎn)。正常生產(chǎn)的情況下3個月才能完成的37個復合材料零件，僅用1個月就全部完成。
C919大型客機總設計師吳光輝認為，海鷹特材可謂是入行最晚、成長最快，但按時保質(zhì)履行了承諾，“這是一份完美的答卷”?。ㄓ浾吆鷨?謝佼）
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