我國建成世界最大加氫反應器

　　6月1日，中石化洛陽工程有限公司發(fā)布消息稱，由該公司參與開發(fā)、設計和制造的世界最大石化技術(shù)裝備——鎮(zhèn)海沸騰床渣油鍛焊加氫反應器，已在中國石化鎮(zhèn)海煉化分公司260萬噸/年提質(zhì)升級項目中安裝就位，設備規(guī)模刷新石化裝備行業(yè)世界紀錄。

　　該反應器殼體質(zhì)量2400噸，高70米，直徑4.85米，壁厚超過300毫米，是目前世界最大的石化技術(shù)裝備，今年4月通過專家組鑒定。洛陽工程首席專家陳崇剛表示，這一“大國重器”的研發(fā)成功，既標志著我國超大噸位石化裝備工程設計、生產(chǎn)制造和吊裝技術(shù)再次領(lǐng)跑世界，也為我國石化產(chǎn)業(yè)蓬勃發(fā)展增添了新動能。

　　除洛陽工程外，中國石化工程建設有限公司、揚子石化、金陵石化、第一重型機械股份公司、第二重型機械集團公司等5家單位也參加了該反應器的研制開發(fā)。

　　“加氫反應器的直徑、壁厚數(shù)值越大，其處理渣油的能力就越強。”陳崇剛說，該反應器體積遠超一般尺寸的加氫反應器，通常被稱為“雙超”加氫反應器，即超大直徑、超大壁厚，用于石油中最難利用的重質(zhì)渣油加氫環(huán)節(jié)，使其轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油，從而生產(chǎn)出汽油、柴油等。

　　陳崇剛介紹，反應器體積變大，制造難度也呈幾何倍率上升。“雙超”加氫反應器因體積巨大，制作選用的鋼材需要具備均勻、致密、性能高等特點，在鑄造的流程安排、鍛件制備等方面也都要求極為嚴格。此外，在“雙超”設備的制造上，還需要具有前瞻性的設計理念和完整的行業(yè)標準。2007年以前，我國沸騰床渣油鍛焊加氫反應器靠國外引進，核心技術(shù)受制于人，主要難度在鋼材和制造工藝。2008年起，國內(nèi)開始自主研發(fā)。

　　項目組研發(fā)的“雙超”加氫反應器成套建造技術(shù)，已經(jīng)在揚子石化200萬噸/年和金陵石化180萬噸/年渣油加氫項目中成功應用，與采用進口設備相比為企業(yè)節(jié)省投資近億元，反應穩(wěn)定，具有顯著的經(jīng)濟效益和社會效益。

　　承擔鎮(zhèn)海煉化260萬噸/年提質(zhì)升級項目總承包建設任務的洛陽工程，在“雙超”加氫反應器的吊裝中，還首次采用了液壓提升組合方案，創(chuàng)造了超大型設備的吊裝新工法，順利完成吊裝施工任務。項目投產(chǎn)后，渣油轉(zhuǎn)化率可由原先的45%提升至85%左右。

　　洛陽工程相關(guān)人士還透露，由該公司承擔的浙江石化3000噸級鍛焊結(jié)構(gòu)加氫反應器已進入設計階段，建成后將成為世界單臺質(zhì)量最大的同類設備。（記者耍旭祥 通訊員李建永）

　　轉(zhuǎn)自：中國化工報
 

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