國產(chǎn)尾氣焚燒爐余熱鍋爐打破“洋壟斷”

　　6月8日，中國化工報記者從普光氣田了解到，歷時近4年科研攻關，首臺擁有自主知識產(chǎn)權的國產(chǎn)尾氣焚燒爐余熱鍋爐在該氣田投用，填補了國內空白，打破了國外壟斷，形成3項關鍵技術，獲得4項國家授權專利，每年減少二氧化碳排放量9000余噸。

　　據(jù)了解，該設備已通過中石化集團公司組織的項目鑒定。專家認為，該設備綜合指標達到國際先進水平，經(jīng)濟、社會效益顯著，建議在國內同類裝置中推廣應用。

　　“掌握自主設計話語權，國產(chǎn)化道路已經(jīng)越走越自信。”中原油田普光分公司設備管理部主任尹琦嶺手握鑒定書，激動之情溢于言表。

　　環(huán)保設備屢被外商“掐脖子”

　　在普光氣田天然氣凈化廠，12列大型高含硫天然氣凈化處理裝置的末端，都安裝有1臺尾氣焚燒余熱鍋爐，它主要用于對天然氣凈化后尾氣中的二氧化硫等有害氣體進行終極分解、凈化，實現(xiàn)節(jié)能和達標排放。

　　尾氣處理單元是天然氣凈化廠清潔生產(chǎn)的核心，一旦余熱鍋爐出現(xiàn)故障，就會導致整列凈化裝置停工。

　　“這12臺余熱鍋爐都是從意大利進口的，氣田自投產(chǎn)以來，就一直使用這種專用鍋爐。”天然氣凈化廠設備管理辦公室主任權培豐告訴記者，“但是近年來，這些洋設備開始出現(xiàn)問題，先后有4臺發(fā)生過穿孔泄漏。

　　2011年3月，天然氣凈化廠1臺進口尾氣焚燒余熱鍋爐出現(xiàn)泄漏。技術人員一邊及時采取修復措施，一邊抓緊與國外廠商聯(lián)系。然而外商的答復卻讓技術人員焦慮不已——一是設備費用需要重新支付近千萬元；二是交貨周期需要1年左右。

　　這種被外商“掐脖子”的窘境他們經(jīng)歷了好幾次。不僅供貨周期長、供應價格昂貴，而且技術保障也不及時，給正常生產(chǎn)帶來很多麻煩。有時，設備交貨周期甚至長達20個月。

　　“隨著裝置節(jié)能降耗要求不斷提高，洋設備也出現(xiàn)排煙溫度高、余熱利用深度不足的問題。”權培豐說。

　　一道道難題擺在技術人員面前。2013年，天然氣凈化裝置尾氣焚燒爐余熱鍋爐國產(chǎn)化研制項目被列入中石化集團公司國產(chǎn)化項目，多家知名設計單位、科研院所、制造廠家開始了聯(lián)合攻關。“　　我們下定決心要研制出國產(chǎn)尾氣焚燒爐余熱鍋爐，確保天然氣大動脈平穩(wěn)安全運行。”天然氣凈化廠副廠長張立勝說。

　　國產(chǎn)化之路充滿坎坷

　　在國內無經(jīng)驗可借鑒的情況下，此次國產(chǎn)化改造注定是一場艱難的持久戰(zhàn)。

　　設計溫度較高，煙氣溫降梯度也較大，同時受現(xiàn)場裝置開停工影響，設備存在高溫硫與低溫酸露點腐蝕風險，煙氣余熱回收難度大……天然氣凈化廠設備管理辦公室設備主管術阿杰坦言，這些是造成進口設備多次出現(xiàn)穿孔泄漏的主要原因，也是國產(chǎn)化改造進程中最令技術人員頭疼的問題。

　　難題并不止這些。

　　“余熱鍋爐系統(tǒng)結構復雜，我們要在原位置進行改造更換，空間非常小。換熱管與汽包、液包連接部位載荷復雜，設計、制造難度大，沒有可靠的檢測手段。”術阿杰回憶起當初遇到的問題，依舊一臉難色。

　　然而，這都阻擋不了國產(chǎn)化改造的步伐。技術人員從熱工核算、設備結構選型、管頭焊接結構選型等方面入手，做了大量研究工作，經(jīng)歷了許多波折。在經(jīng)歷了“引進、消化、吸收”的艱辛摸索之后，他們堅持了近4年時間，完成了計劃目標任務。

　　2017年年初，首臺國產(chǎn)天然氣凈化裝置尾氣焚燒爐余熱鍋爐在普光氣田成功吊裝上崗和安全試運行。

　　國產(chǎn)設備“揚眉吐氣”

　　前不久，國產(chǎn)余熱鍋爐完成考核標定，應用情況良好。中石化集團公司鑒定意見表明，該裝置可在國內同類裝置中進行普遍推廣。這一消息迅速傳遍整個普光氣田，技術人員士氣大振。

　　“我們生產(chǎn)的鍋爐各項技術指標均達到或超過進口設備，而生產(chǎn)成本還不足進口設備價格的一半，并且交貨周期縮短為6個月，性價比大大超過了進口設備！”術阿杰自豪地說。

　　這套國產(chǎn)設備形成了3項關鍵技術，獲得4項國家授權專利，并且優(yōu)化了設備的一、二、三級過熱器排列方式，其所用材料均為國內采購，所有焊接結構型式均依據(jù)國內標準規(guī)范，能夠應用到國內同類裝置中。

　　不僅如此，這套國產(chǎn)余熱鍋爐還給了大家一些意外的驚喜。

　　“我們在這臺國產(chǎn)設備上新增加了1臺省煤器、1臺給水預熱器，能夠充分利用高溫煙氣余熱，取得了更好的節(jié)能環(huán)保效果，高溫煙氣余熱利用率進一步提高。”術阿杰介紹說，“如今，單臺余熱鍋爐每年就可以增產(chǎn)4萬噸過熱蒸汽，減少二氧化碳排放9000余噸。”

　　“打破了外商的壟斷，我們掌握了核心技術，終于可以揚眉吐氣！”尹琦嶺說著，臉上溢出自豪的笑容。（記者 耍旭祥  通訊員 曹檸）

　　轉自：中國化工報

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