聚焦三大技術(shù)目標 解密低調(diào)江淮的研發(fā)乾坤

　　江之北，淮之南，江淮，從1964年合肥江淮汽車制造廠成立以來，這家安徽省最大的制造企業(yè)已經(jīng)低調(diào)前行了50余年。說它低調(diào)，是因為在一眾車企開始爭相落實聚焦戰(zhàn)略的時代，江淮卻選擇了一條“商乘并舉”的道路，實現(xiàn)了從輕卡、重卡等商用車到轎車、SUV等乘用車全車型的覆蓋。如此全的產(chǎn)品線，以至于在外界看來似乎毫無鋒芒與特點。然而，也正因如此，在江淮與大眾合資協(xié)議簽署完成前夕，大眾高管通過深入考察，最后得出一個令人刮目的結(jié)論：現(xiàn)在的江淮太像當初的大眾了。

（資料圖片 來源于網(wǎng)絡）

　　究竟相似之處何在？其實不難發(fā)現(xiàn)，兩家公司都是通過多年自力更生、臥薪嘗膽，最終擁有了當下完整的產(chǎn)品線與豐富的產(chǎn)品品類。

 

　　走進江淮汽車技術(shù)中心，記者發(fā)現(xiàn)這件低調(diào)“外衣”內(nèi)卻大有一番乾坤。江淮汽車股份集團有限公司副總經(jīng)理嚴剛告訴記者一行，江淮汽車是自主品牌中少有的掌握了一整套獨立技術(shù)研發(fā)能力的汽車企業(yè)。這，便是它最大的特點。

 

　　圍繞著未來汽車發(fā)展方向，嚴剛向我們詳細介紹了江淮在“十二五”期間擬定的三大技術(shù)目標：一是基于傳統(tǒng)汽車上的節(jié)能和減排；二是基于電動汽車基礎上的智能網(wǎng)聯(lián)汽車；三是汽車輕量化目標。他說，這三點是作為一個汽車研發(fā)團隊在當下和未來很長一段時間內(nèi)必須應對的挑戰(zhàn)。

 

 

　　為了實現(xiàn)節(jié)能減排，江淮在發(fā)動機和變速器上潛心鉆研。五六年中，江淮完成了“黃金傳動系”、“白金傳動系”、“鉆石傳動系”三大傳動系統(tǒng)的研發(fā)工作。

 

　　嚴剛介紹：“商用車是江淮汽車發(fā)展的戰(zhàn)略支撐，因此我們首先考慮在商用車上安裝高效發(fā)動機。比如，2.0CTI、2.7CTI、MF3.2全部達到國五排放要求，并且都實現(xiàn)了批量化生產(chǎn)，從而確保了商用車在節(jié)能減排工作中的成效。”這一系列的動力總成，當時被江淮人自豪地定義為“黃金傳動系”。

 

　　“做大做強商用車，做精做優(yōu)乘用車”，一直是江淮的企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略，在乘用車方面，圍繞著節(jié)能減排任務，江淮于2012年明確提出要打造達到國際先進水平的“白金傳動系”。當年，其集渦輪增壓、缸內(nèi)直噴、DVVT、濕式雙離合等先進技術(shù)于一身的“白金傳動系”——1.5TGDI＋6DCT研制成功，為江淮乘用車全新二代系列產(chǎn)品向上突破提供了核心動力組合。

 

　　在1.5TGDI發(fā)動機的開發(fā)過程中，江淮人進行了大量技術(shù)創(chuàng)新，單是申報的專利就達100多項，授權(quán)專利近60項，最終集成了這款產(chǎn)品低油耗、低排放、高動力性輸出的特點，與傳統(tǒng)發(fā)動機相比，配裝這款發(fā)動機的乘用車一年可節(jié)油約300L，減少二氧化碳排放約7050g。

 

　　除了發(fā)動機，自動變速器的研發(fā)成果更是值得江淮人驕傲。從1956年開始，我國汽車行業(yè)才初步接觸自動變速器的概念，直到2013年仍然沒有實現(xiàn)對自動變速器的批量生產(chǎn)。嚴剛介紹：“江淮最早從2009年啟動自動變速器的研發(fā)工作，2014年底實現(xiàn)批量生產(chǎn)，從而成為國內(nèi)少有的幾家自動變速器制造廠之一。6DCT是江淮主導下的自主研發(fā)成果，其中若干個核心零部件皆由江淮自行研發(fā)制造，比如其中的空心軸、模塊、控制系統(tǒng)，我們在做變速器開發(fā)時就一并實現(xiàn)了，而變速器的軟件部分（即自動變速器控制單元TCU）技術(shù)，也同樣實現(xiàn)了由江淮自主掌控。”

 

　　“白金傳動系”的批量生產(chǎn)和全面裝車，使江淮乘用車實現(xiàn)了經(jīng)濟性和動力性的完美結(jié)合。走在發(fā)動機試驗開發(fā)車間里，記者向一位工程師詢問“正向開發(fā)核心零部件技術(shù)并進行自主生產(chǎn)，對于一家車企的意義是什么”時，對方給出了三點答案：“如果自產(chǎn)發(fā)動機，可以使每輛車的成本平均降低一萬元，這是最直接的意義。如果長期不去研究和掌握核心技術(shù)，我們最終只能淪為一家組裝廠。況且，直接從零部件供應商買回來的產(chǎn)品，也不一定適合我們。”

 

 

　　對于江淮來說，今天的量產(chǎn)產(chǎn)品已經(jīng)完全滿足國家相關(guān)法規(guī)要求，而面對2020年國產(chǎn)乘用車平均油耗要降至5.0L/100km的更高要求，江淮會有壓力嗎？“會有！”嚴剛坦率地給出了答案，“節(jié)能減排，不但是客戶對車企的高要求，在全球大氣環(huán)境日趨嚴峻的形勢下，更上升成為一種世界范圍的政策性和法規(guī)性約束，節(jié)能減排正在不以人的意志為轉(zhuǎn)移地成為大趨勢，所以這也成為我們持續(xù)性研究的課題之一。”

 

　　“江淮由此制定了第三個技術(shù)目標，稱為‘鉆石傳動系’。”在嚴剛看來，車企要滿足越來越嚴的油耗標準，只依靠燒油的發(fā)動機而沒有電能的加入，將很難實現(xiàn)平均油耗5.0L/100km，所以江淮希望將先進的、高效的內(nèi)燃發(fā)動機和純電驅(qū)動系統(tǒng)進行融合。“結(jié)合二者優(yōu)點，在特定工況下，讓油和電分別參與工作，這樣才能很好地完成百公里5升油的要求。”他說。

 

　　江淮的“鉆石傳動系”，即是純電驅(qū)動傳動系統(tǒng)。談到江淮的電動化之路，嚴剛同樣十分自豪：“在中國市場上，最先將電動汽車進行批量化生產(chǎn)的是江淮。2010年，我們就已批量生產(chǎn)了598輛純電動汽車，從2011年開始，每一年都以1000到5000輛不等的規(guī)模進行示范運行，直到目前為止，我們在純電動汽車方面仍然堅持迭代研發(fā)。”

 

　　得益于對迭代研發(fā)的堅持，今年下半年，江淮新一代純電動汽車iEV7S將公之于眾，而更值得期待的是，基于江淮大眾合資公司平臺并在iEV7S基礎上打造的、劍指全球市場的一款純電動汽車，也將于明年一季度上市。

 

 

　　從燃油車到電動汽車，江淮總是敢于在技術(shù)創(chuàng)新上第一個“吃螃蟹”。

 

　　回憶起投放第一代純電動汽車時，江淮汽車集團股份公司總經(jīng)理項興初告訴記者：“我們在第一批車上就安裝了遠程監(jiān)控系統(tǒng)，這在當時并不多見。去年的一次專題會議上，國務院副總理馬凱特別肯定和表揚了江淮汽車的這一做法，遠程監(jiān)控系統(tǒng)也因此成為新版補貼政策中的一個基本要求。”

 

　　談及未來，江淮人意識到電動汽車技術(shù)提升的空間還有很大。在江淮汽車技術(shù)中心一層展示大廳，記者看到一臺高比能電池液冷系統(tǒng)裝置，該系統(tǒng)可使動力電池在-30℃～55℃的溫度環(huán)境下正常工作，并可將電池溫度迅速控制在適宜的范圍內(nèi)。江淮汽車集團股份有限公司黨委副書記王東生告訴記者：“與以往的電池組風冷系統(tǒng)相比，液冷系統(tǒng)將更有能力確保動力電池的安全，目前僅有江淮掌握了這項技術(shù)。”

 

　　除了安全性，電動汽車的輕量化也是江淮的一大新興課題。作為江淮另一合作對象，蔚來汽車即將在其產(chǎn)品中采用可實現(xiàn)輕量化的全鋁車身。“目前，江淮和蔚來的新工廠正處于設備安裝調(diào)試階段。”嚴剛談到，“再過幾個月，一座現(xiàn)代化的全鋁車身的制造工廠就將交付使用。”

 

　　輕量化知易行難。嚴剛介紹：“鋁合金車身的應用前景很廣，可使車身減重30％～40％。然而其工藝難度在于鋁合金焊接技術(shù)，由于鋁材料的導電性強、電阻小，短暫時間內(nèi)車身難以實現(xiàn)焊接。”對于這一難題，江淮堅持進行全鋁車身的技術(shù)準備，比如使鋁合金精密鑄件朝著大型、薄壁、整體的方向發(fā)展。同時另辟蹊徑，使用高強度鋼替代普通鋼材，降低鋼板厚度，或者以塑代鋼，解決輕量化難題。

 

　　近年來，江淮每年用于技術(shù)研發(fā)的投入約占總收入的4％，投入規(guī)模看似不大，但是卻非常聚焦、目標明確，因此才有了江淮“三大傳動系”的成功開發(fā)，才有了電動汽車迭代化進程。

 

　　“江淮在自主創(chuàng)新的道路上已經(jīng)嘗到甜頭，未來還將繼續(xù)聚精會神地關(guān)注汽車產(chǎn)業(yè)的最新技術(shù)，尤其是在電動汽車領域，千萬不能起個大早、趕個晚集。這八年來，我們一天沒有懈怠過。”嚴剛說。（本報記者封華）