超威集團：以科技為先導 踐行社會責任

　　超威集團創(chuàng)立于1998年，經(jīng)過10多年的高速發(fā)展，已成為一家專業(yè)從事動力型蓄電池研發(fā)和制造的行業(yè)龍頭企業(yè)、高新技術(shù)企業(yè)，并于2010年7月7日在香港成功上市。

　　超威集團目前擁有職工2.2萬余人，在國內(nèi)7個省擁有子公司、分公司18家，主導產(chǎn)品為動力與儲能型鉛酸蓄電池、鋰離子電池，產(chǎn)品銷量連續(xù)多年位居行業(yè)前列，覆蓋全國大部分省、自治區(qū)、直轄市，并出口海外。超威集團的主導產(chǎn)品電動自行車動力電池產(chǎn)銷量位居全國首位，電動汽車及新能源產(chǎn)品的研發(fā)制造技術(shù)處于行業(yè)領(lǐng)先水平，被浙江省政府確定為浙江省純電動汽車產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新綜合試點企業(yè)。2011年，超威集團實現(xiàn)產(chǎn)值133億元，首次跨入百億企業(yè)行列；2012年銷售收入翻番，全年實現(xiàn)銷售收入375.19億元。

　　超威集團是中國電池工業(yè)協(xié)會副理事長單位，先后入選美國《福布斯》雜志“中國潛力100榜”、“中國成長百強企業(yè)”、中國民營企業(yè)綜合競爭力50強、中國自主創(chuàng)新能力行業(yè)十強、全國企事業(yè)知識產(chǎn)權(quán)試點單位等，并獲得中國馳名商標、中國產(chǎn)學研合作成果創(chuàng)新獎、行業(yè)全球領(lǐng)導者獎、卓越創(chuàng)新獎等。2012年，超威集團在港股100強評選中摘得“奇跡獎”及“最有潛力獎”兩項殊榮，并躋身中國輕工業(yè)聯(lián)合會評選的中國輕工業(yè)百強企業(yè)。2013年，超威集團躋身中國企業(yè)聯(lián)合會與中國企業(yè)家協(xié)會聯(lián)合評選的中國企業(yè)500強、中華全國工商業(yè)聯(lián)合會評選的中國民營企業(yè)制造業(yè)500強。

　　15年來，在全體超威人的共同努力下，超威集團完成了一次次裂變，逐漸發(fā)展壯大，突現(xiàn)了轉(zhuǎn)型升級，積淀出“資源共享，互惠互利，共同發(fā)展、長期共存”的和合文化。超威集團的飛速發(fā)展與持續(xù)推動科技創(chuàng)新、環(huán)保創(chuàng)新成果、踐行環(huán)境社會責任密不可分。

　　產(chǎn)學研合作加快創(chuàng)新

　　在堅持創(chuàng)新發(fā)展過程中，超威集團十分注重高尖端人才隊伍建設(shè)，面向全球網(wǎng)羅新能源領(lǐng)域的頂尖人才，引進了田昭武、陳清泉、邱定蕃等7位中國工程院院士和日本杉本豐成、德國伽池、英國莫斯利、清華大學歐陽明等18位國際國內(nèi)新能源技術(shù)領(lǐng)域的頂尖專家，這也為超威集團的騰飛提供了強有力的技術(shù)支撐。同時，超威集團在企業(yè)內(nèi)部培養(yǎng)了高尖端人才20多名及500多名專業(yè)技術(shù)人才，形成了龐大的人才體系。

　　超威集團廣泛開展產(chǎn)學研方面的優(yōu)勢和合作，目前已與清華大學、廈門大學、浙江大學、北京化工大學等10多家高校、科研院所建立了產(chǎn)學研合作關(guān)系，充分發(fā)揮各科研院所在科研設(shè)備、人才方面的優(yōu)勢和企業(yè)在市場、制造等方面的優(yōu)勢，實現(xiàn)強強聯(lián)合，在膠體電池研究，高功率、長壽命動力與儲能電池、超級電容器開發(fā)，電動汽車開發(fā)等領(lǐng)域開展廣泛合作，借助科研院所前期技術(shù)研究成果、人才及科研儀器設(shè)備優(yōu)勢，進一步加快技術(shù)研發(fā)與產(chǎn)品的產(chǎn)業(yè)化，達到提升企業(yè)新能源產(chǎn)品水平的目標。

　　在科技創(chuàng)新平臺建設(shè)方面，超威集團相繼獲批國家級知識產(chǎn)權(quán)試點單位、國家級博士后科研工作站、浙江省級重點企業(yè)研究院、浙江省級技術(shù)研發(fā)中心等先后承擔國家火炬計劃和國家重點新產(chǎn)品等多項科研項目，并投資1.5億元建設(shè)國家級實驗室及檢測中心，創(chuàng)建國家級工程技術(shù)研究中心和相關(guān)科研分院，為企業(yè)創(chuàng)新發(fā)展創(chuàng)造一流的科研條件。

　　截至目前，超威集團組織實施國家級科技計劃項目9項、浙江省級項目86項，擁有專利419項，其中發(fā)明專利38項，參與制定國家及行業(yè)標準26項，并被列為新能源純電動汽車產(chǎn)業(yè)技術(shù)創(chuàng)新綜合試點企業(yè)。

　　創(chuàng)新成果不斷涌現(xiàn)

　　成功開發(fā)內(nèi)化成工藝。統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，動力型鉛酸蓄電池產(chǎn)量約占全國電池總產(chǎn)量的70%左右。但過去全國動力型鉛酸蓄電池生產(chǎn)企業(yè)幾乎全部采用傳統(tǒng)的外化成工藝生產(chǎn)。外化成工藝是在化成槽中完成極板化成，化成后的極板因含各種“雜質(zhì)”和硫酸，需要大量清水沖洗，兩道工序用水量約占到整個蓄電池生產(chǎn)用水的90%，導致能耗、重金屬污水居高不下，嚴重制約行業(yè)可持續(xù)發(fā)展。

　　超威集團歷時6年，投資逾1億元，打破發(fā)達國家的技術(shù)封鎖，掌握了擁有國際先進水平的內(nèi)化成工藝，并使其在國內(nèi)動力電池技術(shù)領(lǐng)域中超前8年，取得發(fā)明技術(shù)專利8項，實現(xiàn)超威集團產(chǎn)業(yè)化目標。

　　據(jù)了解，內(nèi)化成工藝取消了采用外化成工藝的極板槽化成、極板水洗、二次干燥、電池補充充電四道涉及耗能及主要廢水產(chǎn)生工序，可節(jié)能28.5%，節(jié)水90%。超威集團于2010年成功將內(nèi)化成技術(shù)產(chǎn)業(yè)化后，每萬只電池的生產(chǎn)可從源頭上削減含鉛、鎘、砷、酸等重金屬污水360多噸，生產(chǎn)用水削減達到90%以上，實現(xiàn)了化成重金屬污水零排放。截至2012年12月，超威集團的電池生產(chǎn)已有90%以上采用內(nèi)化成生產(chǎn)工藝，年減少工業(yè)用水280萬噸，從源頭避免280萬噸重金屬廢水的產(chǎn)生。超威集團環(huán)保內(nèi)化成工藝產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用對全國蓄電池行業(yè)的重金屬廢水減排的貢獻率超過25%。

　　此外，超威集團的內(nèi)化成工藝還成功剔除了傳統(tǒng)工藝配方中的鎘、砷等有毒原料，運用鉛鈣合金新配方，解決了蓄電池生產(chǎn)中無害化配方的行業(yè)技術(shù)難題。運用鉛鈣合金新配方后，電池質(zhì)量優(yōu)于傳統(tǒng)工藝配方，提前實現(xiàn)了工業(yè)和信息化部要求的無鎘、無砷規(guī)定。

　　據(jù)了解，內(nèi)化成工藝技術(shù)避免酸霧的產(chǎn)生。由于外化成與內(nèi)化成在充電化成時間和化成方式的不同，每萬只電池內(nèi)化成可減少含酸霧廢氣0.329噸，超威集團目前每年可以減少含酸霧廢氣2470噸，減排效果良好。

　　內(nèi)化成工藝技術(shù)從源頭上解決了傳統(tǒng)動力電池外化成生產(chǎn)過程的“三廢”產(chǎn)生量大、處理難等難題。目前，超威集團采用內(nèi)化成工藝生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量占全國內(nèi)化成工藝生產(chǎn)量的80%左右，為全行業(yè)的節(jié)能減排降耗、清潔生產(chǎn)技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用做出了重大貢獻。內(nèi)化成工藝技術(shù)如在全行業(yè)中推廣，每年可減少重金屬廢水排放900多萬噸，減少重金屬鉛的排放量9萬噸以上；同時減少重金屬污水處理費近10億元，間接效益和直接效益達15億元，對我國鉛酸蓄電池行業(yè)的清潔化生產(chǎn)與環(huán)保節(jié)能事業(yè)的發(fā)展具有十分重要的促進作用。

　　鑒于超威集團采用自主研發(fā)的內(nèi)化成工藝，從生產(chǎn)工藝源頭上杜絕重金屬廢水的產(chǎn)生，為鉛酸蓄電池行業(yè)節(jié)能減排降耗和清潔生產(chǎn)技術(shù)做出的貢獻，浙江省政府于2010年授予超威集團浙江省科技成果轉(zhuǎn)化二等獎。

　　開發(fā)鉛回收利用技術(shù)。鉛酸蓄電池是可低成本再生利用的“資源循環(huán)型”能源產(chǎn)品。報廢后的鉛酸蓄電池經(jīng)回收和再生處理后，鉛的回收利用率達98.5%以上，可以再次應(yīng)用于鉛酸蓄電池的生產(chǎn)制造。

　　數(shù)據(jù)顯示，我國每年報廢鉛酸蓄電池量達264萬噸，可利用回收廢鉛生產(chǎn)再生鉛約130萬噸，這一數(shù)據(jù)還在以每年15%的速度增長。正是看到鉛酸蓄電池再生利用有廣闊地發(fā)展空間，超威集團大力開展廢鉛資源循環(huán)利用。

　　但是，如果廢舊鉛酸蓄電池回收處理、處置不當，很容易造成嚴重的環(huán)境污染，并威脅到公眾健康。因此，廢舊鉛酸蓄電池又被公認為危險廢棄物。

　　目前，國內(nèi)廢鉛酸蓄電池回收鉛技術(shù)主要有兩種：一種是火法工藝回收，另一種是濕法冶煉工藝?；鸱ɑ厥仗幚頃r，會產(chǎn)生大量的鉛蒸氣和二氧化硫，鉛的回收率最高僅為85%，其余15%的鉛以廢渣或廢氣的形式排入環(huán)境，成為危害嚴重的重金屬污染源。濕法冶煉工藝程序復雜，也存在大量的污染環(huán)節(jié)。

　　為減少廢鉛酸蓄電池回收利用中可能出現(xiàn)的環(huán)境污染和資源、能源浪費，超威集團依靠科技創(chuàng)新，著力開發(fā)更符合循環(huán)經(jīng)濟理念、更環(huán)保的廢鉛酸蓄電池回收利用新技術(shù)。目前，超威集團開發(fā)的原子經(jīng)濟法回收鉛技術(shù)已進入產(chǎn)業(yè)化階段。原子經(jīng)濟法回收鉛技術(shù)的先進性在于將廢舊電池直接轉(zhuǎn)化為構(gòu)成電極的活性物質(zhì)，從而避免了傳統(tǒng)鉛酸蓄電池鉛在回收、冶煉、再生，最終成為金屬鉛，再加工制造為極板活性物質(zhì)等多個可產(chǎn)能污染物及耗能環(huán)節(jié)。據(jù)了解，若以全國每年處理廢蓄電池300萬噸測算，原子經(jīng)濟法鉛循環(huán)技術(shù)推廣后，鉛的回收使用量可增加11.25萬噸，降低能耗折合標準煤51萬噸，節(jié)水1500萬噸，減少二氧化硫排放12.25萬噸，實現(xiàn)含鉛廢水零排放，減少廢水排放336萬噸，減少含鉛廢渣中鉛排放11.25萬噸、砷排放1.125萬噸，節(jié)省資金43.28億元。

　　新能源電池技術(shù)研發(fā)取得突破。為解決當前困擾我國大部分城市的日趨嚴重的機動車尾氣污染，超威集團投入巨大人力、物力和財力，并與清華大學等國內(nèi)知名高校及科研機構(gòu)合作，開展磷酸鐵鋰電池的研發(fā)。

　　超威集團在動力型磷酸鐵鋰電池組產(chǎn)業(yè)化、純電動汽車用鋰離子動力電池研發(fā)、新型磷酸鐵鋰動力電池模塊BF1212AA、高性能磷酸鐵鋰正極材料研制等方面投入資金7000多萬元，并組建了科研攻關(guān)隊伍。目前，超威集團已在磷酸鐵鋰正極材料制造的批次穩(wěn)定性、導電性能，磷酸鐵鋰電池比能量、循環(huán)使用壽命、制造成本等方面取得重要突破，并實現(xiàn)市場化應(yīng)用。超威集團在磷酸鐵鋰材料制備及電池制造技術(shù)領(lǐng)域已申報專利10項，其中授權(quán)6項，先后完成了浙江省級科技重大專項、省級新產(chǎn)品的研制工作，多項技術(shù)指標達到國內(nèi)領(lǐng)先和國際先進水平，為我國鋰電池行業(yè)的技術(shù)發(fā)展做出了顯著貢獻，也對加快新能源產(chǎn)業(yè)發(fā)展起到良好地促進作用。

　　踐行社會責任

　　超威集團以實際行動踐行企業(yè)的環(huán)境責任、社會責任。為推動全行業(yè)的清潔生產(chǎn)技術(shù)工作，超威集團于2011年作為中國電池行業(yè)倡導清潔生產(chǎn)發(fā)起單位，聯(lián)合業(yè)內(nèi)10多家企業(yè)，發(fā)起成立了中國電池工業(yè)清潔生產(chǎn)聯(lián)盟，以自身在環(huán)保、清潔生產(chǎn)技術(shù)水平在全行業(yè)的領(lǐng)先性，引領(lǐng)和推動全行業(yè)清潔生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展。

　　為進一步促進中國電池工業(yè)環(huán)境保護技術(shù)創(chuàng)新，超威集團正在積極開展“鉛酸蓄電池生產(chǎn)及回收處理清潔化”環(huán)保技術(shù)創(chuàng)新平臺建設(shè)，該平臺將作為重大環(huán)境科技成果工程化、產(chǎn)業(yè)化、聚集和培養(yǎng)科技創(chuàng)新人才、組織科技交流與合作的重要基地。針對我國鉛酸蓄電池生產(chǎn)及回收處理清潔化急需解決的關(guān)鍵和共性技術(shù)問題進行工程化研究和系統(tǒng)集成，推動環(huán)保、低碳新能源電池生產(chǎn)技術(shù)及鉛循環(huán)技術(shù)研究與應(yīng)用，促進鉛蓄電池產(chǎn)業(yè)的轉(zhuǎn)型升級。 （范高明）

來源：中國高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)導報

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