3月22日，記者從山東華魯恒升化工股份有限公司了解到，該公司國內(nèi)最大的可控移熱變換裝置已經(jīng)投運(yùn)。
該裝置是為6.9MPa水煤漿氣化建設(shè)的配套裝置，通過總濕基氣量為950000Nm3/h，采用南京敦先化工科技有限公司開發(fā)的Ⅴ型可控移熱變換技術(shù)建設(shè)。該裝置的投運(yùn)標(biāo)志著我國可控移熱變換技術(shù)大型化取得重大突破。
該裝置反應(yīng)器通過干基氣量為326000Nm3/h、出口CO≤0.40%、同圓周面溫差≤5℃、床層阻力≤0.021MPa，各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到或優(yōu)于設(shè)計(jì)值。
?、跣涂煽匾茻嶙儞Q技術(shù)是由南京敦先公司開發(fā)的第五代升級版等溫變換技術(shù)。該技術(shù)徹底解決了現(xiàn)有水移熱變換承壓部件易泄漏、催化劑難自卸、存在露點(diǎn)腐蝕、單系列裝置難以大型化等難題，為煤制油、煤制天然氣、煤制烯烴等大型現(xiàn)代煤化工變換裝置及現(xiàn)有傳統(tǒng)變換裝置節(jié)能改造提供了一項(xiàng)投資低、運(yùn)行穩(wěn)定、節(jié)能降耗的新型變換技術(shù)。
南京敦先公司總經(jīng)理王慶新介紹說，2012年年底首套可控移熱變換裝置投運(yùn)后，該公司在前四代變換反應(yīng)器基礎(chǔ)上開發(fā)出了Ⅴ型可控移熱變換裝置。該裝置上下端采取球腔聯(lián)箱，進(jìn)出總水管與殼體的氣水之間密封為焊接密封，并依靠特制換熱管消除熱應(yīng)力，不僅安全堅(jiān)固，還可在催化劑不卸載前提下對催化劑框進(jìn)行檢修。
華魯恒升副總經(jīng)理潘得勝表示，該套可控移熱變換裝置與傳統(tǒng)絕熱變換裝置相比具有以下優(yōu)勢：一是單套變換裝置可以根據(jù)乙二醇、甲醇及氨的市場價格波動任意調(diào)整產(chǎn)能配比；二是提高了CO轉(zhuǎn)化率，在不增加原料氣氣量前提下，以年產(chǎn)30萬噸合成氨項(xiàng)目為例，可每小時多產(chǎn)4142Nm3氫氣，全年可增產(chǎn)合成氨1.67萬噸，且單位產(chǎn)品合成氨綜合能耗降低約1.5%，年節(jié)能量達(dá)2.3萬噸標(biāo)準(zhǔn)煤；三是終端催化劑床層出口溫度恒定，這對于水煤漿變換裝置而言，不僅能產(chǎn)生過熱蒸汽、后續(xù)熱能回收穩(wěn)定，還可有效延長各反應(yīng)器催化劑的使用壽命；四是降低了系統(tǒng)總阻力，其中，一變徑向絕熱床層阻力≤0.036MPa、二變可控移熱徑向床層阻力≤0.021MPa，雖然變換系統(tǒng)設(shè)置了4級蒸汽蒸發(fā)器，系統(tǒng)總阻力仍≤0.37MPa；五是終端反應(yīng)器選擇可控移熱變換反應(yīng)器，在為乙二醇、合成氨提供氫氣的過程中，氣體一次性通過就可實(shí)現(xiàn)變換系統(tǒng)出口CO≤0.40%，使變換裝置完全不影響開車時間，有效降低開車費(fèi)用。
同時，該裝置以上下球腔作為換熱管束聯(lián)箱，有效解決了由于聯(lián)箱水側(cè)和等溫氣側(cè)不等溫產(chǎn)生的熱應(yīng)力難題，便于在催化劑床層外圍設(shè)置絕熱層，有效延長催化劑使用壽命，降低運(yùn)行能耗，利于催化劑自卸。（記者 姜小毛 通訊員 李建剛）
轉(zhuǎn)自：中國化工報
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